电话+V：192606-48052 ，欢迎咨询车削台阶轴容易出现的问题，[专业新媒体运营推广]，[各种商圈业内交流]，[抖音运营推广课程]，[微信运营推广课程]，[小红书运营推广课程]，[让你站在风口忘记焦虑]
车削轴类工件时，应该分为粗车和精车两个阶段，每隔阶段对车刀的要求不一样。
1.1.1粗车刀。粗车刀必须适应粗车时车削深、进给快的特点，同时还要要求车刀有足够的强度，能一次进给车去较多的余量。那么就对车刀的几何参数有一定的要求，实践教学中得出：（1）为了增加刀头的强度，前角和后角应小些。但必须注意，前角过小会使切削力增大。（2）主偏角不宜太小，否则容易引起车削时振动。当工件外圆形状许可时，主偏角做好选用75°左右。因为这样刀尖角较大，不仅能承受较大的切削力，而且有利于切削刃散热。（3）粗车时可以选用（-3°～0°）的刃倾角以增加刀头强度。同时，切削排向工件的已加工表面方向，容易使已加工表面出现毛刺，不影响表面粗糙度。（4）粗车时为了增加刀尖强度，主切削刃上应磨有倒棱，倒棱宽度最好在（0.5-0.8）°。（5）为了增加刀尖强度，改善散热条件，使车刀耐用，刀尖处应磨有过度刃。（6）为了使切削能自行折断，应在车刀前面上磨有断削槽。
1.1.2精车刀。工件精车后需要达到图样要求的尺寸精度和较小的表面粗糙度，并且车去的余量较小，因此要求车刀锋利，切削刃平直光洁，必要时还可磨出修光刃。因此精车时对刀的要求提出较高的要求：（1）前角最好大些，这样可使车刀锋利，切削轻快。（2）因为精车对刀尖强度要求并不很高，后角也可以大些，这样可以减少车刀与工件之间的摩擦，提高工件的质量。（3）为了减小工件表面粗糙度，切削不排向工件的已加工表面，应该选择正值的刃倾角。最好是（3°～8°）。
1.2车削用量的选择
12.1粗车时选择原则。选择尽可能大的切削深度，最好一次进给加工完毕;选择大的进给量;选择较低的切削速度。
1.2.2精车时选择原则。精车时选择较高的切削速度，选择较小的进给量，切削深度根据加工精度和表面粗糙度的要求由粗加工后留下的余量确定。
2轴类工件车削工艺的几种分析
（1）用两顶尖装夹车削轴类零件，至少要装夹3次，即粗车第一端，调头再粗车和精车另一端，最后精车第一端。（2）车短小的工件，一般先车某一端面，这样便于确定长度方向的尺寸。车铸锻件时，最好先适当倒角后再车削，这样刀尖就不容易碰到硬皮而影响刀的质量。（3）轴类工件的基准通常选用中心孔。加工中心孔时，应先车端面后钻中心孔，以保证中心孔的加工精度。（4）车削台阶轴，应先车削直径较大的一端，以避免过早的降低工件刚度。（5）在轴上车槽，一般安排在粗车或半精车之后、精车之前进行。如果工件刚度高或精度要求不高，也可以在精车之后再车槽。（6）工件车削后还需磨削时，只需粗车或半精车，并注意留磨削余量。
3轴类工件产生废品的原因及预防措施
3.1轴类工件产生废品的原因：尺寸精度达不到要求，工件产生锥度，圆度超差，表面粗糙度达不到要求。
3.2如何预防轴类工件产生废品
3.2.1预防尺寸精度不够的方法。（1）必须看清图样的尺寸要求，正确使用刻度盘，看清刻度值。（2）根据加工余量算出背吃刀量，进行试车削，然后修正背吃刀量。（3）量具使用前，必须检查和调整零位，正确掌握测量方法。（4）不能在工件温度较高时测量;如测量，应掌握工件的收缩情况，或浇注切削液，降低工件温度。（5）注意及时关闭机动进给;或提前关闭机动进给，再用手动进给到长度尺寸。（6）根据槽宽刃磨车槽刀主切削刃宽度。（7）对留有磨削余量的工作，车槽时应考虑磨削余量。
3.2.2预防产生锥度的方法
（1）车削前必须通过调整尾座找正锥度。（2）必须事先检查小滑板基准刻度线与中滑板的“0”刻线是否对准。（3）调整车床主轴与床身导轨的平行度。（4）尽量减少工件的伸出长度，或另一端用后顶尖支顶，以增加装夹刚度。（5）选用合适的刀具材料，或适当降低切削速度
3.3如何解除圆度超差
（1）车削前检查主轴间隙，并调整合适。如主轴轴承磨损严重，则需要更换轴承（2）半精车后再精车（3）工件用两顶尖装夹时，必须松紧合适，若回转顶尖产生径向圆跳动，需及时修理或更换。
3.4如何预防表面粗糙度
（1）消除或防止由于车床刚度不足而引起的振动（如调整车床各部分的间隙）。（2）增加车刀刚度和正确装夹车刀。（3）增加工件的装夹刚度。（4）选用合理的车刀几何参数（如适当增加前角、选择合理的后角和主偏角等）。（5）进给量不宜太大，精车余量和切削速度应选择适当。
4减小工件表面粗糙度值的方法
生产中过程中因为表面粗糙度的原因达不到技术要求，应观察表面粗糙度值大的现象。找出影响表面粗糙度的主要原因，提出解决的方法。
4.1减少残留面积高度。（1）减少副偏角对减少表面粗糙度效果较明显。但减少主偏角使背向力增大，若工艺系统刚性差，会引起振动。（2）增加刀尖圆弧半径。如果机床刚度不足，刀尖圆弧半径过大会使背向力增大而产生振动，反而使表面粗糙值变大。（3）减小进给量。进给量越小，残留面积高度越小。
4.2避免工件表面产生毛刺。这时可用改变切削速度的方法来控制积屑瘤的产生。如果用高速车刀时应降低切削速度，并加注切削液;用硬质合金车刀时应提高切削速度，避开最易产生积屑瘤的中速区域。
4.3避免磨损亮斑。磨钝的切削刃将工件表面挤压出亮痕，使表面粗糙值变大，这时应及时更换或重磨刀具。
4.4防止切削拉毛已加工表面。
4.5防止和减少振文。（1）调整车床主轴间隙，提高轴承精度;调整滑板楔铁，使间隙小于0.04mm，并使移动平稳轻便。（2）合理选择刀具几何参数，经常保持切削刃光洁和锋利。增加刀具的装夹刚度。（3）增加工件的装夹刚度，例如装夹时不宜悬伸太长，细长轴应采用中心架或跟刀架支撑。（4）选用较小的背吃刀量和进给量，改变切削速度。
1、台阶轴是玩具五金配件的一种。
2、台阶轴-可生产几十吨以内轴类锻件，表面模具成形，确保锻件表面光滑，外形美观；利用阶梯的轴肩定位不同内径的安装零件，如齿轮，轴承。常见于汽车、自行车等。
一、前言
本守则规定了磨削加工应遵守的基本规则，适用于本企业的磨削加工。除另有相关特殊规定外，操作者必须严格执行本守则。
二、操作规则
1、加工前的准备
1.1操作者必须首先检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
1.2操作者要看懂看清工艺规程、产品图样及其技术要求，并按产品图样或(和)工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题或有疑向应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。
1.3按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，要熟悉其使用要求和操作方法，发现问题及时处理。
1.4加工所用的工艺装备必须放在规定位置，不得乱放，更不准随意拆卸和更改。
1.5检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件。加工前机床要按规定进行润滑和空运转。
2、刀具的装夹
2.1装夹刀具前应按不同类型刀具的安装特点将装夹表面擦试干净。
2.2刀具装夹后要稳固可靠。
2.3车刀刀杆伸出力架长度一般不应超过刀杆高度的1.5倍(车孔、槽等除外)。
2.4车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。
2.5螺纹车刀刀尖的平分线应与工件的中心线垂直，
2.6刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。
2.7车刀刀尖高度的调整
2.7.1在车端面、车园锥面、车螺纹、成形车削、切断实心工件时，刀尖一般与工件中心线等高。
2.7.2在粗车外园、精车孔时刀尖一般应比工件中心线稍高。
2.7.3在粗车孔、精车细长轴、切断空心工件时，刀尖一般应比工件中心线稍低。
3、工件的装夹
3.1用三爪卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小于或等于30mm，其悬伸长度应不大于直径5倍，若工件直径大于30mm，其悬伸长度应不大于直径3倍。
3.2用四爪卡盘、花盘、角铁(弯板)等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。
3.3在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心与车床主轴中心线重合。
3.4在顶尖间加工细长轴时，当使用中心架或跟刀架，要调整顶尖的顶紧力。死顶尖和中心架应注意润滑和调整顶紧力。
3.5使用尾座时，套筒尽量伸出短些，以减少振动。
3.6在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。
3.7工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位夹紧面擦试干净，并不得有毛刺。
3.8工件装夹时，按工艺规程中规定的定位基准装夹，若未规定装夹方式，操作者可自选定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则。
3.8.1尽可能使定位基准与设计基准重合。
3.8.2尽可能使各加工面采用同一基准。
3.8.3粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次。
3.8.4精加工工序定位基准应是已加工表面。
3.8.5选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便，加工时稳定可靠。
3.9对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正。
3.9.1对划线工件按划线找正。
3.9.2对不划线工件，在本工序后需继续加工的表面，找正精度应保证下工序有足够的加工余量。
3.9.3对在本工序加工到成品尺寸并注有尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应小于其标注公差的三分之一。
3.9.4对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度按ZBJ38001规定找正。
3.10车削轮类、套类铸锻件时，应按不加工的表面找正，以保证加工后壁厚均匀。
3.11装夹组合件时应注意检查结合面的定位情况。
3.12夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承点或支承面。对刚性较差的(或加工时有悬空部分的)工件，应在适当的位置增加辅助支承。
3.13在立车上装夹支在面小，高度高的工件时，应使用加高卡爪，并在适当的部位加拉杆或压板压紧工件。
3.14用压板压紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，压紧螺栓应尽量靠近工件。
3.15夹持精加工表面和软材质工件时，应垫以紫铜皮等软垫。
4、车削加工及要求
4.1根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。
4.2在轴类工件上切槽时，应在精车之前进行，以防止工件变形。
4.3粗车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后，再精车无螺纹部分。
4.4车削台阶轴时，为保证车削的刚性，一般应先车直径较大的部分，后车直径较小的部分。
4.5钻孔前应先车平工件端面。必要时可先打中心孔。钻深孔时，一般先钻导向孔。
4.6对有公差要求的尺寸应尽量按其中间公差加工。
4.7工艺规程中未规定表面粗糙度要求的粗加工工序，加工后的表面粗糙度Ra值应不大于0.025mm。
4.8铰孔前的表面粗糙度Ra值应不大于0.0125mm。
4.9凡下工序需进行表面淬火，超声波探伤或滚压加工的工件表面，在本工序加工的表面粗糙度Ra值应不大地0.0063mm。
4.10在本工序后为无法去毛刺的工序时，本工序加工所产生的毛刺在本工序去除。
4.11车削φ10～φ20mm的孔时，刀杆直径应为被加工孔径的0.6～0.7倍；车削大于φ20mm的孔时，一般应采用装夹刀头的刀杆。
挂轮后要进行试切。
4.134.13使用自动车床时，要按机床调整卡片进行刀具与工件相对位置的调整，调好后要进行试切，首件合格后方可加工；加工过程中要随时注意刀具的磨损及工件尺与表面粗糙度。
4.14在立车上车削时，当刀架调整好后，不得随意移动横梁。
4.15当工件的有关表面有位置公差要求时，尽量在一次装夹中完成车削。
4.16车削圆柱齿轮齿坯时，孔与基准端面必须在一次装夹中加工。必要时应在该端面的齿轮分度圆附近车出标记线。
4.17在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防影响加工质量或发生意外事故。
4.18当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹。
4.19在切削过程中，若机床━━刀具━━工件系统发出不正常声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查。
4.20粗加工时的倒圆、倒角、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。
4.21图样和工艺规程中未规定的倒角、倒圆、尺寸和公差要求应按ZBJ38001的规定。
4.22在批量生产中，必须进行首件检查，合格后才能继续加工。
4.23加工过程中，操作者必须对工件进行自检。
4.24操作者应正确使用测量器具，用时先调零位，使用动作要轻。
4.25粗加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许在其上打印标记。
5、加工后的处理
5.1工件在本工序完成后，应做到无屑、无水、无脏物，并在规定的工位器具上摆放整齐。
5.2暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面应进行防锈处理。
5.3凡配对加工的零件，加工后需做标记(或编号)。
5.4本工序加工完的工件应经专职检查员检查合格后方能转往下道工序。
6、其它要求
6.1工艺装备用完后要擦拭干净，涂好防锈油，放到规定位置或交还工具库。
6.2产品图样、工艺规程和所使用的其它技术文件要保持整洁，严禁涂改。
电话+V： 192606-48052
专注于网络营销推广配套流程服务方案。为企业及个人客户提供高性价比的运营方案，解决小微企业和个人创业难题
